Masterbloc et Orbix posent - littéralement – les briques de parement de l'avenir
Le CO2 comme liant à la place du ciment : la société de béton Gubbels a été la première à industrialiser la technologie Orbix Carbstone pour produire des blocs de construction circulaires. La première d'une longue série, espérons-le, car cette innovation a le potentiel de transformer l'industrie de la construction.
La carbonatation
Une application ancienne mais oubliée
Carbstone est né de la synergie entre nos décennies d’expérience en tant que fabricant d’éléments de construction, les précieux résultats de la recherche sur le Vito et l’expertise fournie par notre partenaire Orbix. La carbonatation est le processus naturel par lequel les matériaux contenant du Ca réagissent avec le dioxyde de carbone et se transforment en carbonate de calcium. Ce carbonate de calcium, mieux connu sous le nom de calcaire, se trouve dans le sous-sol du monde entier et constitue une source majeure de stockage naturel du CO2. Bien que les Romains aient déjà su utiliser intelligemment ce procédé, il est resté longtemps dans l’ombre. Jusqu’à récemment, la demande de stockage durable du CO2 a suscité un regain d’intérêt de la part de l’industrie.
Outre le CO2, une source d’oxyde de calcium est également nécessaire, en l’occurrence des scories d’acier. Ces scories sont un sous-produit de l’industrie sidérurgique et sont recyclées depuis des années pour récupérer le métal et le gravier. Ce qui reste n’avait pas d’utilisation industrielle jusqu’à récemment. Toutefois, grâce à ce procédé breveté, il peut désormais être utilisé pour produire des matériaux de construction durables et de haute qualité en ajoutant du CO2.
Processus de production
Ce n'est pas de la magie, mais cela s'en rapproche.
Le processus de production de nos blocs Carbstone se compose de 6 étapes, que nous expliquons ci-dessous en mots et en images.
Vous voulez en savoir plus ? Si tel est le cas, n’hésitez pas à nous contacter. Nos experts se feront un plaisir de vous aider !
Processus de production de la pierre carbonique
Ci-dessous, nous vous montrons les étapes du processus de production de nos blocs de construction Carbstone circulaires et neutres en CO2. Ils constituent une alternative durable et sans ciment aux blocs de béton traditionnels et sont disponibles dans de nombreux modèles.
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Ces scories sont un déchet de l’industrie sidérurgique.
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Grâce à un processus d’upcycling, l’acier est séparé et ensuite récupéré.
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Ce qui reste est une fraction minérale. C’est ce qui constitue la base du produit final.
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La fraction minérale est ensuite complétée pour former une composition semblable à du béton sans ciment.
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Cette composition est pressée sous forme de blocs ou d’autres produits, qui sont automatiquement introduits dans la chambre de séchage.
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Ils y subissent un cycle de CO2. Après 24 heures, ils sont complètement durcis et prêts à être transportés et utilisés sur place.
Développement
Toujours plus loin et mieux grâce à un développement continu
Depuis la production de notre premier lot de blocs de maçonnerie circulaires, nous n’avons pas chômé chez Masterbloc. Rapidement, les Climasoblocks, les blocs à coller ainsi que notre Soundblox acoustique – produit avec la technologie Carbstone – sont sortis de la chaîne de montage.
Aujourd’hui encore, nous nous engageons pleinement à poursuivre le développement et l’optimisation en collaboration avec nos partenaires. Nous le faisons dans notre laboratoire d’essai mobile, où les nouveaux développements et applications sont d’abord testés et mis au point à petite échelle avant d’être fabriqués à l’échelle industrielle dans notre environnement de production automatisé de haute technologie.
Notre objectif ? Définir l’industrie de la construction de demain avec des produits innovants et circulaires qui réduisent l’impact sur l’environnement, apportant ainsi notre contribution (CO2-négative), entre autres, à l’Accord sur le Béton de la Flandre. Accord flamand sur le béton et au Green Deal européen. À long terme, nous aspirons à éliminer complètement l’utilisation du ciment – qui représente environ 10 % des émissions mondiales de CO2 – de notre site de production et à fabriquer l’ensemble de notre gamme de produits, y compris les blocs empilables, à l’aide de cette technologie innovante et circulaire.
